Ich drucke seit einiger Zeit 3D-Teile in geschmolzenem Draht und lichtempfindlichem SLA / LCD-Harz. Dieses Thema betrifft nur geschmolzene Drahtteile (immer noch die am weitesten verbreitete Technologie) ... obwohl einige Techniken sicherlich auf Harzteile angewendet werden können ... um zu sehen!
Meine Stücke müssen funktional sein, das heißt nicht nur schön aussehen, sondern vor allem funktional mit Beständigkeit gegen mechanische Beständigkeit über die Zeit.
Die meisten 3D-Drucke von Herstellern (Anwendern von 3D-Druckern) betreffen Schnickschnack und für sie nur den Oberflächenaspekt und das Finish.
Das Thema 3D-Drucke wird daher von der Herstellergemeinschaft nicht oft erwähnt (solange der Arm seines GI Joe oder Sankogu allein steht und schön ist, ist der Hersteller glücklich ...
)Daher suchte ich nach Möglichkeiten zur Oberflächenbehandlung, um die Oberflächenbehandlung von 3D-gedruckten Teilen nachzubilden, um deren Beständigkeit und / oder Aussehen zu verbessern.
In der Tat ist die Schwachstelle von 3D-gedruckten Teilen ihre Anisotropie und ein Mangel an mechanischer Kohäsion: Auch wenn das Teil für Sie "perfekt gedruckt" erscheint, besteht dennoch ein hohes Risiko der Schichtablösung in der Richtung, in der es gedruckt wurde.
Einige haben gezeigt, dass die Druckrichtung (= die Positionierung des Teils während des Druckens) einen großen Einfluss auf die mechanische Beständigkeit des Teils hatEin 3D-gedrucktes Teil hatte überhaupt nicht die mechanischen Eigenschaften eines Kunststoffteils, das in der äquivalenten Masse eingespritzt oder bearbeitet wurde ... (aber wir vermuteten es ...):
Auflistung (dynamisch) der Nachbearbeitungstechniken der gedruckten Teile, die ich (im Moment) finden konnte und die ich versuchen werde, für einige zu experimentieren
1. Behandlung mit Glasfaser oder Kohlenstoff und Epoxid- oder Polyesterharz
Die Lösung ist sicherlich die schwerste, aber wahrscheinlich die effizienteste: Wir verwenden das 3D-Teil als permanente "Form", indem wir eine oder mehrere Schichten aus Glas oder Kohlefasern auftragen
Nachteile:
- Es ist schwere Arbeit,
- müssen die Technik beherrschen,
- inkompatibel oder kaum kompatibel mit kleinen Teilen oder Teilen mit zu kleinen Details oder einer zu komplexen Form (der Hauptzweck des 3D-Drucks besteht darin, "Komplexität" zu drucken)
2. Schmelzen Sie den Kunststoff erneut mit Aceton
Wenn Sie eine oder mehrere Schichten Aceton auf die ABS-Teile auftragen oder diese einweichen, wird die Oberfläche des Teils neu geformt und eine bessere Kohäsion sichergestellt. Es ist ganz einfach, billig und effizient.
Nachteile:
- kann nur mit ABS (und Derivaten) verwendet werden
- Entfernt alle Details aus dem Raum
- erfordert die Beherrschung der Technik (Aushärtezeit / Anzahl der Schichten VS Details zu halten / Dicke des Teils)
3. Die "ABS-Suppe" oder Polystyrol: hausgemachtes Harz
Ähnlich wie bei Technik 2, die jedoch (a priori) für alle Kunststoffteile verwendet werden kann, besteht sie darin, ABS in Aceton zu schmelzen, um ein Harz zu erhalten, das auf jede Oberfläche aufgetragen werden kann. Ziemlich einfach zu implementieren.
Einige dazu forum mache das gleiche mit Polystyrol, wie es mir scheint, aber ich erinnere mich nicht mehr an das Lösungsmittel?
Nachteile:
- weniger homogene Lösung 2
- brauche ABS
- erfordert Erfahrung, um die Anzahl der Schichten zu kennen
- fast gratis
Ich habe gestern einen kleinen Topf vorbereitet (mit einer 3mm ABS-Spule aus dem Jahr 2014 ...), der über Nacht gut geschmolzen ist. Ich habe heute Morgen ein paar Stränge (zufällig) hinzugefügt.
- Soupe_abs_1.jpg (346.94 KiB) 11665 mal angesehen
Ich werde die Anwendung an einem Carbon-PLA-Teil testen
4. "Konventionelle" Zweikomponenten-Harzbehandlung
Zwischen 1 und 3 mit einem Harz (Epoxid oder Polyester oder anderes, wenn Sie irgendwelche Vorschläge haben?), Das nicht mit Faser oder Kunststoff beladen ist.
Nachteile:
- teurer als 3
- Widerstand?
- im Laufe der Zeit gehalten?
- muss in kurzer Zeit aufgetragen werden (Öffnungszeit des Zweikomponentenharzes)
5. Behandlung mit lichtempfindlichem 405 nm-Harz
Tragen Sie eine (oder mehrere) Harzschicht (en) für 3D-Harzdrucker auf und legen Sie das Teil in die Sonne. Sehr einfach einzurichten. Ich werde testen.
Nachteile:
- ziemlich teuer (lichtempfindliches Harz kostet höchstens 35 € pro kg)
- Homogenität mit den unbekannten Teilen
- wenig bekannte mechanische Eigenschaften (wir wissen noch nicht, was Harze für die breite Öffentlichkeit sind)
- Harz ist spröde, insbesondere wenn es UV-Strahlen ausgesetzt ist (Raumnutzung im Freien)
6. Behandlung mit "Kleber"
Vorgeschlagen von einigen Internetnutzern ... Ich glaube es nicht wirklich, aber es ist eine Lösung. Verwenden Sie Kleber, Neopren, Cyano ... um die Oberfläche zu stärken ...
Nachteile:
- wahrscheinlich schnell überteuert
- Homogenität?
- im Laufe der Zeit gehalten?
7. Neugestaltung des Teils im Ofen mit einem inerten Material
Die Technik besteht darin, ein Teil für einen bestimmten Zeitraum in den Ofen zu geben, um es neu zu gießen. Alles in einem inerten pulverförmigen Material. Die Idee scheint gut zu sein, aber meine erste Erfahrung war nicht so gut in Bezug auf die Ergebnisse: 3D-Drucker / wunderbare-technologische-Fortschritt-aber-t16549-30.html # p412108
Die Technik beschränkt sich offensichtlich auf die Teile, die in Ihren Ofen gelangen ... und auf massive Teile ... (100% Füllfüllung ... was bei meinen Teilen nicht der Fall war ... sondern auf den Oberflächenaspekt wurde sowieso nicht verbessert).
Fortsetzung ...
)