Das war in der Tat Gegenstand meiner ersten Berechnung. Ich habe eine Reihe von 3 ziemlich einfachen Aktionen ausgeführt:
1) Erhaltung und Optimierung der Ausrüstung
Wir nehmen den Fall eines Satzes von 4 Schulen, die von einem Ölkessel angetrieben werden.
Es handelt sich um einen 350-kW-Kessel aus dem Jahr 1981, der mit einem alten Brenner ausgestattet ist, ohne zu schließen, wenn das Luftventil stoppt. Der jährliche Verbrauch beträgt 60 Liter Kraftstoff pro Jahr. Die Stillstandsverluste dieses Kessels werden auf 000% geschätzt, wobei der Kessel kontinuierlich bei einer Durchschnittstemperatur von 2 ° C arbeitet. Die Ausbeute beträgt 80%.
Wir gehen davon aus, dass wir für 1 Liter verbrauchten Kraftstoff 45 g CO2 ausstoßen
Vor jedem Eingriff in die Ausrüstung beträgt der gesamte CO2-Ausstoß daher 2 Gramm oder 700 Tonnen.
Wir werden eine nicht erschöpfende Liste einfacher Eingriffe in die Ausrüstung anbieten und die Folgen für den Verbrauch und damit die Emissionen sowie die Rentabilität des Betriebs messen.
a) Optimierung der Betriebstemperatur
Durch die Reduzierung der Betriebstemperatur des Kessels um durchschnittlich 10 ° C während der Heizperiode werden die Verluste im Stillstand um 20% reduziert. Der Gewinn beträgt daher:
20% x 0,02 x 350 [kW] x 4 [h / Jahr] = 000 [kWh] / Jahr oder 5 [Liter / Jahr]
wobei 4 [h / Jahr] = die Kesselabschaltzeit während der Heizperiode (Kessel nicht überdimensioniert).
Durch die Regulierung der Gleittemperatur des Kessels würde die durchschnittliche Temperatur während der Heizperiode bei etwa 43 ° C liegen. In diesem Fall würden sich die Verluste um 70% verringern. Der Gewinn würde betragen:
70% x 0,02 x 350 [kW] x 4 [h / Jahr] = 000 [kWh] / Jahr oder 19 [Liter / Jahr]
Der Kessel speist einen 50 m langen Primärsammler DN 20 (Rücklauf), der durch 4 cm Mineralwolle isoliert ist. Der Kollektor wird auf einer Durchschnittstemperatur von 70 ° C gehalten. Der Verteilungsverlust im Kesselraum (Umgebungstemperatur 15 ° C) beträgt:
0,27 [W / m ° C] x 20 [m] x (70 [° C] - 15 [° C]) x 5 800 [Stunden / Jahr] = 1 [kWh / Jahr] oder 729 [Liter Kraftstoff / Jahr]
Wenn der Kollektor mit einer Gleittemperatur ohne Untergrenze versorgt wird, beträgt die durchschnittliche Temperatur des Kollektors während der Heizperiode ungefähr 43 ° C. Der Verteilungsverlust im Heizraum würde betragen:
0,27 [W / m ° C] x 20 [m] x (43 [° C] - 15 [° C]) x 5 800 [Stunden / Jahr] = 880 [kWh / Jahr] oder 88 [Liter Kraftstoff / Jahr]
Der Gewinn beträgt daher: = 173 - 88 = 85 [Liter Kraftstoff / Jahr]
Beachten Sie jedoch, dass die Regulierung der Gleittemperatur des Kessels zu unangenehmen Problemen führen kann. Vor Beginn der Investition eines Klimaregulators kann ein manueller Test durchgeführt werden, um das damit verbundene Risiko zu bewerten.
Am Ende sparen wir:
560 + 173 = 733 Liter Kraftstoff pro Jahr durch Absenken der Betriebstemperatur um 10 ° C.
1960 + 85 = 2045 Liter Kraftstoff pro Jahr werden durch den Kauf eines Klimareglers bei gleitender Temperatur betrieben.
Preis eines Reglers: ca. 100 €.
Arbeitskosten: ca. 3 Stunden bei 45 € pro Stunde.
Im ersten Fall sparen wir ohne Investition 440 €.
Im zweiten Fall beträgt die Ersparnis bei einer Investition von 235 € 2045 L * 0,6 € / L = 1227 €
Mit dieser letzten Lösung sparen wir CO2-Emissionen von 92 Gramm.
b) Optimierung des Nachtleerlaufs
Diese Lösung ist von vornherein schwer zu betrachten. In der Tat ist der Freiheitsgrad des Manövers eng mit Parametern verbunden, die den Wärmehaushalt des Gebäudes beeinflussen, wie z. B. die Dämmung des Gebäudes, die Trägheit des Gebäudes, die Trägheit des Heizungssystems oder sogar die Nutzung bei welches für das Buch bestimmt ist.
In unserem Fall ist das Gebäude nachts oder am Wochenende nicht belegt. Im Vergleich zum Dauerbetrieb wird geschätzt, dass das Schneiden der Heizgeräte nachts und am Wochenende Einsparungen von 14% bis 28% ermöglicht, abhängig von den Eigenschaften der Struktur (Parameter, den wir oben erwähnt haben). Da wir nicht die für die untersuchte Arbeit spezifischen Elemente haben, stellen wir uns in den ungünstigsten Fall, dh eine Einsparung von 14%.
So sparen wir 8 Liter Kraftstoff pro Jahr oder 400 Euro.
Dadurch können wir 378 Gramm CO000 pro Jahr reduzieren.
Die Kosten für die Installation programmierbarer Geräte zum automatischen Herunterfahren und Neustarten betragen ca. 1000 €. Die Investition zahlt sich im ersten Jahr aus.
c) Isolierung von Rohren
Es wird angenommen, dass die Rohrleitungen vom Standardtyp sind (DN 50, 2 Zoll). Unser Kessel arbeitet jetzt bei 70 ° C. Der Leistungsverlust für 1 Meter DN 50 2 Zoll wird auf 100 W geschätzt. Die Isolierung reduziert die von den Rohren abgegebene Leistung auf 20 W.
Wir betrachten 182 Heiztage (vom 15. Oktober des Jahres n bis zum 15. April des Jahres n + 1) oder 4368 Stunden.
Wir erhalten so:
- Vor der Isolierung;
Jährlicher Verbrauch pro Meter Rohr: 100 W * 4368 h / 0,8 = 546 kWh / Jahr
oder 54,6 Liter Kraftstoff pro Jahr.
- Nach der Isolierung;
Jährlicher Verbrauch pro Meter Rohr: 20 W * 4368 h / 0,8 = 109,2 kWh / Jahr
oder 10,92 Liter Kraftstoff pro Jahr.
Die Einsparung beträgt somit 43,68 Liter Kraftstoff. Dies entspricht ungefähr 26,2 €.
Die Isolierungskosten werden auf 8 € / m geschätzt. Die Investition ist daher ab dem ersten Jahr rentabel.
Für eine Installation dieses Typs kann die Gesamtlänge der Rohre auf 100 Meter geschätzt werden.
Dies führt zu einer Gesamteinsparung von 4368 Litern Kraftstoff pro Jahr oder 2620 Euro pro Jahr.
Mit anderen Worten, eine Reduzierung von 196 Gramm CO560.
Bewertung dieser einfachen Operationen:
Wir gehen von einem Verbrauch von:
60 Liter oder 000 Euro und 36 Gramm CO000 pro Jahr bei
45 Liter, d. H. 187 € und 27 Gramm CO112, die pro Jahr ausgestoßen werden.
Oder eine Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emissionen um 25%.
Der finanzielle Gesamtgewinn beträgt 8 € für eine Investition in Höhe von 888 €.
Alle Investitionen, die jeweils einzeln getätigt werden, sind ab dem ersten Jahr rentabel.
Die Kosten für zusätzliche Wartung, die durch diese Investitionen entstehen, sind vernachlässigbar.
Natürlich ist mir bewusst, dass meine Arbeit "am Rande" bleiben wird.
Es tut mir auch leid für die Frage nach Granulat. Ich habe festgestellt, dass es auf dieser Seite einen kleinen Artikel gibt, der gut gemacht ist.
Gegenstand dieser Arbeit ist lediglich die Feststellung der Probleme (insbesondere der Vorschriften usw.). Es ist eine Mini-Masterarbeit in Ökonomie zur nachhaltigen Entwicklung von Energie und Umwelt, der wir 4 halbe Tage widmen müssen. Also bleiben wir natürlich an der Oberfläche, sprechen über die Probleme und initiieren eine Reflexion.
Ich habe diese kleine Berechnung für den Pelletbrenner gemacht:
• Indem Sie in eine Lösung investieren, die erneuerbare Energien integriert, wie zum Beispiel einen Holzpelletbrenner, der an unseren Ölkessel angepasst werden kann:
- Investitionskosten: 9 € 500
- Installationskosten: ca. 500 € (1/2 Arbeitstag für 1 Techniker)
- Kosten für Pellets (Holzpellets): 250 € pro Tonne6
- 1 Tonne Pellets entspricht etwa 500 Litern Kraftstoff
Diese Transaktion gilt nicht für Steuergutschriften7.
Der Verbrauch von Pellets beträgt daher 120 Tonnen Pellets pro Jahr, dh 30 € Brennstoff pro Jahr. Das ausgestoßene CO000 wird von der Biomasse als vollständig recycelt betrachtet.
Insgesamt kostet die Installation im ersten Jahr 40 € und die CO000-Emissionen werden vollständig recycelt. Wenn wir einen stabilen Preis pro Tonne Pellets berücksichtigen, erhalten wir in den folgenden Jahren 2 €. Die Investition ist daher ab dem zweiten Jahr rentabel.
Beachten Sie jedoch den Preis für Pellets, die noch nicht reguliert sind8. Eine Reflexion über die Preisentwicklung könnte eingeleitet werden. Tatsächlich steigt die Nachfrage rapide und Sägemehlvorkommen sind begrenzt und bereits gut bewertet, was zu Spannungen bei den Rohstoffpreisen führt. Sind andererseits die Qualität und der Heizwert wirklich garantiert? Welche Auswirkungen wird die Standardisierung dieser Merkmale auf den Preis haben?
Welche Auswirkungen auf die Wartungskosten? Wenn die Kosten für die vorbeugende Wartung (Typ 2) leicht quantifizierbar sind9, sind die Kosten für die Wartung vom Typ 3 oder Typ 5 schwer abzuschätzen.
Ich habe noch die Daten, die ich für den modernen Niedertemperaturkessel finden oder extrapolieren muss. Kann mir jemand eine Idee geben?
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